新しいメンバーがいらっしゃいますね。自己紹介をお願いします。

大学で画像処理の研究をしていました。今はAGV（Automatic Guided Vehicle：無人搬送車）がレールを見分けるためのルールベースAIの開発を担当しています。都筑製作所に来て2年目になります。

ありがとうございます。前回の取材は2年前になります。チームリーダである吉池さんは当時「量産機の製造販売がゴールと考えたら今は3合目といったところ」と仰っていました。今は何合目でしょうか？

今は5合目ですね。基本的な動作、機能部分はできていますが、ここから市販できるまでに性能アップ、ロバスト性、安全性、耐久性などを進めなければなりません。生産台数として年間100台を目指していますが、最初は数台から始めて、10台20台と増やせていけるように生産方式と生産体制を整える必要があります。また、圃場（農場）毎に栽培環境が少しずつ違うため、各圃場に適したオプションも必要になってきます。またこれから先、ミニトマト以外の収穫にロボットの水平展開などを考えるとなると、やるべきことは多岐に渡ります。

なるほど。いよいよ製品としてのフェイズに突入していくわけですね。開発チームの皆さんもこの２年間について一言いただけますか？

2年前はAGVのライントレースで悩んでいましたが、試行錯誤のすえに5合目に達したことで色々なことに挑戦できる権利が手に入ったような気がします。

カメラから得た画像データでミニトマトの収穫を判断をするためのAI精度も4年前は小学生、2年前は中学生くらいと言っていましたが、今は高校生くらいまでには成長させることができたと思っています。

画像から得た光の分析についても着々と進められています。2年前は光のスペクトル（波長毎の光の強度分布）については一から勉強という感じでしたが、今はミニトマトの熟度判断をAIができるように農家さんのミニトマトの収穫チャートを参考にしています。

自分はハードの開発全般を担当しているのですが、今はミニトマトを収穫するロボットハンドの開発をしています。ミニトマトが成っている環境は茎や葉があってとにかく隙間が狭いのでハンドをいかに小型化するかに取り組んでいます。

なるほど。皆さん、2年前と比べてなんだか逞しくなられた気がします。栗田社長はこの2年を振り返っていかがだったでしょうか。

外部の知見をお借りしながら、マーケットインのやり方を学べたことが何より大きいですね。ミニトマト農家さん約50社にアンケートをお願いしたり、直接お伺いして、「この収穫ロボットに何を求めていらっしゃるか？」などの生の声をお聞きして開発へ多くのフィードバックをすることができました。ある中堅規模の農家さんからは「大手メーカーの収穫ロボットだと1000万円以上もするが、このロボットはリーズナブルな価格と機能であり完成するのが待ち遠しい」と言って頂けたりもしました。

2年前の取材ではAGV（無人搬送車）の開発を始めた頃でしたが、今はどの程度まで進んだのでしょう？

当時はミニトマト農場の床にテープを貼り、それを読み取ることでAGVをルートに沿って移動させる計画でした。しかし、実践を重ねるうちに床面のテープがぼろぼろになってしまうことが分かって変更を余儀なくされました。そこで、テープの貼付けなどに工夫を凝らし、問題を解決し乗換えが可能となりました。

施設内のレールを見つけ出す方法として、AIを使用しています。テストデータではかなり高い検出結果となりました。今後は実際の稼働データで汚れや環境変化に対するロバスト性（堅牢性）を高め、信頼性の向上を目指しています。

クラウド上でのデータを利用するのではなく、ミニトマトの収穫現場で画像認識をしなくてはいけないので、その対象物が本当に多岐に渡ります。言ってみれば「あなたのためミニトマトAI」を作っているような感覚です。

農家さんによってミニトマトの品種が違いますので、ベストな収穫期の画像認識を品種に合わせてチューニングする必要もあります。

本当に。果実の熟れぐあいは品種ごとに全然違ってきます。

足回りについていえば、車輪数や車輪レイアウトの検討、サスペンションの有無や構造などについて検討を進めてきました。通路幅、障害物の有無などの圃場環境を考慮し超信地旋回（その場での旋回）と段差乗越え性能が必要と判断し、今の形に落ち着きました。今後はコストダウンと軽量化を進めていきます。

ロボット本体とは別になりますが、収穫した果実を入れるカゴ台車の設計も進めています。ロボットアームの届く範囲には限界があるため、箱を「立体的に（垂直に）積み上げる」必要があります。カゴを3段、4段と立体的に積上げると、箱の手前には入れやすいのですが、奥へどう流し込むか、という問題などもあります。

収穫したミニトマトを入れる箱まで設計しているんですね！本当に製品としてリリースする方向に向かってきているんだなあと実感します。

製品として選ばれるためには、顧客ニーズを明確に捉えた「選ばれる理由」が必要です。私たちの開発コンセプトは、あえて「必要以上のスペックを求めない」こと。数千万円かけて100%の収穫を目指す完璧なロボットではなく、「60%の収穫を数百万円で実現する」という、農家様の補助に徹するマシンを目指しています。「残りの4割は人間が収穫すればいい」というこの割り切った戦略は、農家様が抱える目の前の課題解決に直結しています。実際に、この現実的な価格と機能のバランスには多くの農家様から「それなら欲しい」「今すぐ持ってきて」と強い共感をいただいており、この期待を忘れずに開発を進めることが何より大切だと考えています。

皆さんのお話をお聞きしてかなり濃い２年間だったんだなということはよく分かりました。新しいフェイズに突入して今後の課題は何でしょうか。

製品としてブラッシュアップしていく段階に入ります。新たな課題は沢山あります。量産しやすい部品形状の開発であったり、生産技術を考えたりと製品化に向けた課題をひとつずつ解決していきたいと考えています。

自社製品開発プロジェクトは本業にもよい影響を与えていますか？

非常に大きな影響があります。開発という流れを受けて２年ほど前から目論んでいた「油圧機器の開発部門」を立ち上げました。建機業界の大手企業OBを招聘し、自前でバルブ等の性能向上案を提案できる体制を整えています。お取引先の大手建機メーカー様からも「一緒にやりましょう」と高く評価され、協業に向けてご支援を頂いています。

開発チームで得られた画像認識や制御の知見は、既存事業（自動車、建機などの各種部品製造）の量産ラインにもフィードバック出来ると考えています。

このプロジェクトは、都筑製作所の「DNAを書き換える」プロセスそのものです。当初は「本当にできるのか」という視線もありましたが、今では社員の間に「俺たちもメーカーになれるんだ」という「心の変容」が起きています。収穫ロボットの開発も、超小型EV「クロスケ」への参画も、すべては当社の経営理念を達成するための重要な施策です。プロジェクトとしては一区切りを迎える年ですが、都筑製作所の挑戦は終わりません。

それでは最後の質問です。2025ビジョンという物語はこれでひとつの区切りを迎えました。この次の物語はどうなっていくのでしょう？

実は2035ビジョンがもう始まっています。これまでと違うのは2035ビジョンは課長クラスの方たちがメインとなって、その上で係長や班長、一般社員の皆さんを巻き込んでビジョンを考えてもらいました。2025ビジョンの反省も活かしたスローガンもつい最近完成したのですが、そこには「開発提案型メーカーを目指す」という2025VISIONの流れをくむ志が感じられました。

2025ビジョンでの方針や精神性が継承されているということでしょうか？

そうだと思います。2025ビジョンでは基盤強化と成長投資を軸に進めてきました。今回はそこの流れをくみつつ「人」にフォーカスし文言に織り込んでくれました。

なるほど。基盤強化と技術革新という屋台骨を補強しつつ、人の部分も肝だったと。

はい。やはり「会社は人なり」ですので、2035ビジョンでもそこにフォーカスしていきましょうという内容になっていて、若手の社員さんたちに取り組んでもらって良かったなと本当に思っています。一応一区切りではあるんですけど、あまり意識せずに新しい章に皆で入れている感じがします。

「開発提案型メーカーを目指す」という指針は今の若手社員さんにとったら違和感ないかもしれませんが、10年前はそれを心底目指せている人が何割いたんだろうと思います。ですので、会社全体のマインドの変容が起きているのは素直にすごいなと思います。

ですからここが正念場ですよね。ミニトマトの収穫ロボットの開発もそうですし、共同開発しているクロスケ（超小型EV）もそうですし。製造販売というゴールに辿り着くまで社員全員の力が必要だと思っています。

ここからが本当の勝負です。収穫ロボットの量産試作に向けて、忙しさは増すでしょうが、それを「面白い」と言えるチームで走り抜けます。